En Iter, se espera que el plasma alcance las temperaturas de hasta 150 millones de ° C, las veces más calientes que el núcleo del Sol. Los expertos que operan el dispositivo deberán vigilar de cerca los componentes que enfrentan este entorno duro. Lo harán gracias a una tecnología óptica avanzada, el sistema de visualización de gran angular (WAVS).
Los Wavs, parte de la gama de iter de fabricación europea diagnósticoestá diseñado para capturar luz visible e infrarroja deldesviador y la pared de la cámara principal. Esto proporcionará mediciones en tiempo real de la temperatura de las superficies, ayudando a los operadores a detectar sobrecalentamiento y prevenir daños.
El sistema consta de 15 líneas de visión, ubicadas en cuatro puertos de vasos de vacío diferentes para cubrir aproximadamente el 80% de las superficies internas. Cada línea recolectará la luz a través de una pupila de entrada y la canalizará a través de una serie de espejos y lentes hasta las cámaras ubicadas en la parte trasera de la célula portuaria. En total, el WAVS comprende más de 600 componentes opto mecánicos, 60 cámaras, más otros equipos auxiliares.
La fusión para la energía (F4E), responsable del diseño de las 15 líneas Wavs y la adquisición de 11, ha puesto en marcha la fase de producción. Para acelerar el proceso, se adquirieron materias primas preformadas de Rolf amableen 2023. Ahora, F4E ha firmado un nuevo contrato con Empresarios Agrupados, Bertina y AVS(Consorcio EBA) Para fabricar los componentes del primer portavoz.
Estos incluyen tres unidades de primer espejo, una puerta de enlace diseñada para recolectar y transferir la luz al sistema. Es una tecnología óptica estándar; Sin embargo, su exposición a las duras condiciones dentro de Iter agregó complejidad a su diseño. Los espejos se enfriarán a través de circuitos termohidráulicos y recubiertos con rodio para garantizar tanto la resistencia como la reflectividad.
El diseño es el resultado de 10 años de trabajo colaborativo con institutos científicos europeos como, como, CEA, Ciemat, Inta , SCK CENy EQUIPOasí como la compañía Bertin. «Realizamos pruebas completas para seleccionar los materiales más adecuados y llevamos a cabo una amplia I + D y prototipos. Gracias a nuestra experiencia colectiva, encontramos soluciones robustas para mecanismos y técnicas críticas», explica Frédéric Le Guern, gerente de proyectos para F4E.
Uno de estos desafíos fue la exposición de los primeros espejos a las deposiciones de partículas que podrían cegarlos. En asociación con elUniversidad de Basileael equipo desarrolló una técnica para limpiarlos in situ. El proceso, conocido como «limpieza de radiofrecuencia», enciende un plasma frente a las superficies para eliminar la contaminación.
Mirando hacia el futuro, F4E, la organización ITER y los socios han trabajado juntos para anticipar problemas en la fabricación. Una vez más, el trabajo en equipo resultó fructífero. «Nuestra estrecha colaboración ha asegurado un plan sólido, dando a todas las partes la confianza para comenzar a producir los componentes. Esperamos la siguiente etapa», afirma Le Guern.
Publicado originalmente en The European Times
